PPRパイプ生産ラインの動作原理は、プラスチック押出成形技術に基づいています。その核心は、PPR (ランダム コポリマー ポリプロピレン) ペレット原料を、高温溶解、加圧押出、サイジング冷却、一定長さの切断を通じて標準-準拠のパイプに連続的に加工することです。-
具体的なプロセスは次のとおりです。まず、PPR 原料が単軸スクリュー押出機のメイン ホッパーに供給されます。-バレル内では、電気加熱とスクリューのせん断作用により材料が均一に可塑化され、高温溶融状態になります。次に、溶融した材料はスクリューによって環状のダイ（ダイヘッド）内に連続的に押し込まれ、中空の管状パリソンが形成されます。
その後、パリソンはすぐに真空サイジングタンクに入り、そこで負圧吸着とスプレー冷却により急冷され、正確な外径にサイジングされます。サイジングされたパイプは引き取り機によって一定の速度で引き出され、スプレー水タンクで完全に冷却されます。その寸法はレーザー直径ゲージとエンコーダーによってリアルタイムに監視されます。最後に、設定された長さに達したパイプはカッターで自動的に切断され、検査後に積み重ねまたは梱包され、連続自動化が完了します。-ペレットから完成品までの生産を行っております。
プロセス全体の鍵は、パイプの寸法精度、真円度、内部品質を確保するために、押出温度、スクリュー速度、引き取り速度、冷却効果を正確に調整して制御することにあります。{0}}