1. 原料の準備
生産ラインの開始時に、PP樹脂ペレットがホッパーに投入されます。原料は主にホモポリマーまたはコポリマー PP 樹脂で構成されており、良好な加工性を確保するためにメルト フロー レート (MFR) は通常 0.2 ～ 0.5 g/10 分の間に制御されます。
2. 押出と可塑化 - 物理的状態の遷移
押出機に入った後、原料はスクリューによって「固体状態から溶融状態へ」変化します。
固体状態の搬送: 材料は圧縮され、フィードセクション内で前方に搬送されます。
溶融と可塑化: 外部加熱 (通常 160 ～ 240 度) とスクリューとバレル間のせん断摩擦により、材料は徐々に溶融します。
均質化と圧力の増加-: 溶融材料は均質化ゾーンでさらに均質化され、十分な圧力が蓄積されて、最終的に連続した温度が均一なメルト フローが形成されます。-
3. 金型成形-「フォームレス」から「パイプ」へ
可塑化された溶融物は押出ダイに押し込まれますが、これはパイプの形状を決定するために重要です。
設計: 金型の設計は、「メルト フロー バランス」の流体力学および熱力学の原則に従っており、PP 材料の均一な押出を保証します。
流れ: 溶融物は円筒形の入口を通って入り、流路に沿ってパイプの断面に一致する環状の隙間に徐々に移行します。-。
サイジング: 溶融物がダイの環状ギャップから出ると、予備形状を備えた中空パリソンが形成され、その後の成形の準備が整います。
4. サイズ調整と冷却 - 「強い骨」の構築
ダイから出てくるパイプパリソンは非常に高温で変形しやすいため、サイジングおよび冷却装置を使用して即座に成形および固化する必要があります。
真空吸引: 真空ポンプにより、サイジング スリーブ内に 20.0 ～ 53.3 kPa の負圧が生成されます。次に、大気圧によってホットパイプブランクの外壁がスリーブの内壁に押し付けられ、成形が行われます。
強制冷却: 循環冷却水 (通常 15 ～ 25 度) は、噴霧または浸漬によって熱を除去し、PP 材料を急速に凝固させ、寸法を安定させます。
5. 引っ張って切る-「完成品」を収穫する
硬化したパイプを生産ラインから引き出し、必要なサイズに切断する必要があります。
引抜き: トラック-タイプの引抜き機がパイプをつかみ、生産ラインから一定の速度で引き抜きます。速度は押し出し速度と一致する必要があります。パイプの最終寸法と肉厚を均一にするためには、安定した引張りが重要です。
切断: エンコーダーがパイプの長さをリアルタイムで測定します。事前設定値に達すると、制御システムが切断機構を作動させます。現代の生産では通常、切りくずの出ない切断が採用されており、二次加工を必要としない滑らかな切断面が得られます。{2}}