二重壁波形パイプは、高いリング剛性、軽量、滑らかな内腔を備えているため、都市排水、下水道システム、道路暗渠、地下ケーブル保護に広く使用されています。
ステップ 1: 原料の準備
二重壁波形パイプの主な原材料は HDPE（高密度ポリエチレン）です。-、特定のプロジェクトでは PVC-U が使用されることもあります。樹脂は、製品配合に従って、カラーマスターバッチ、UV安定剤、加工助剤などの必要な添加剤と混合されます。適切な材料混合比は、パイプのリングの剛性、表面仕上げ、生産の安定性に直接影響します。
ステップ 2: 押出と溶解
混合された材料は単軸または二軸押出機に供給されます。{0}{1}押出機バレル内で材料は加熱、圧縮され、均一な溶融物に溶解されます。二重壁パイプの製造では、通常 2 台の押出機が使用されます -。1 台は外側の波形層に、もう 1 台は内側の平滑層に使用されます。両方の層が完全に接着するよう、溶融温度は慎重に制御されます。
ステップ 3: 波形成形
これは DWC パイプ製造の中核となるステップです。溶融した材料は、一連の可動金型ブロックで構成されるコルゲーター金型に入ります。外層は真空成形で波形の形状になりますが、内層は滑らかなままです。金型ブロックはパイプとともに連続的に移動し、特徴的な二重壁構造を形成します。-
ステップ 4: 冷却とサイジング
波形加工後、パイプは真空冷却タンクを通過します。冷却水をパイプ表面に噴霧し、組織を急速に硬化させます。適切な冷却速度が重要です - 速すぎると内部応力が発生する可能性があり、遅すぎると波形が変形する可能性があります。
ステップ 5: 切断と積み重ね
冷却されたパイプは自動切断鋸で必要な長さ（通常1本あたり6mまたは12m）に切断されます。完成したパイプは積み重ねられ、検査され、配送のために梱包されます。一部の生産ラインでは、簡単に設置できるようにソケット端を形成するオンライン ベリング マシンも追加しています。
| プロセス段階 | 主要な装備 | メインパラメータ | 注意すべき一般的な問題 |
|---|---|---|---|
| 材料の混合 | ミキサー・ホッパードライヤー | 乾燥温度と乾燥時間 | 湿気により表面に気泡が発生する |
| 押し出し | 単軸 / 二軸押出機- | 溶融温度 180 ～ 220 度 (HDPE) | 溶解ムラ → 壁が弱い |
| 波形 | 型ブロック付きコルゲーター | 真空度とライン速度 | 成形不良 → 波形が浅い |
| 冷却 | 真空冷却タンク | 水温と冷却長さ | 不均一な収縮 → 楕円形 |
| 切断 | 自動切断鋸 | 切断長さの許容差 | バリや切断面の凹凸 |
一般的な原材料と代表的な用途
| 材料 | 一般的な直径 | 主な用途 |
|---|---|---|
| HDPE | 110mm～1200mm | 都市排水、下水道、道路暗渠 |
| PVC-U | 110mm～800mm | 建物の排水、ケーブル管 |
| PP | 90mm～600mm | 産業排水、化学プロジェクト |
二重壁波形パイプ押出ラインを選択するときは、押出機の能力、コルゲータの安定性、冷却システムの効率という 3 つの重要な点に注意してください。安定した生産ラインによりスクラップ率が減り、長期的には材料費が節約されます。
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